学习陈俊武|有志年华事竟成，创新不止事业兴

创新者不老，因为他总会不断汲取新知识的养料。

青年时代的陈俊武，曾有一个鲜明的标签：不安分的工程师。他说：“我从20多岁开始搞创新，很少间歇过。”

陈俊武讲到一个“25度电的故事”，眼睛里满是骄傲和自豪。那是他技术革新的起点。

资料图片：抚顺人造石油厂。（来源于网络）

1952年，陈俊武在抚顺人造石油厂变换车间值班时发现，水煤气和水蒸气混合的“蒸汽喷射器”抽力很大，就联想到水煤气鼓风机的电动机是否可以在不给电的情况下就可运行的问题。于是，他找到一本讲述化工原理的专著自学高速气流理论，进行参数计算，与工人班长一起利用倒班时间做了试验。

成功了！鼓风机在停止供电的情况下依然自动旋转，车间其他设备运转正常。这样，停开一台鼓风机，仅1小时就能省25度电！

当时，全国正开展增产节约运动，陈俊武的这项技术革新在全厂开了先河。受此激发，陈俊武的创新热情一发不可收。

一次，陈俊武接到稳定汽油馏分的工作任务，到蒸馏车间了解设备情况。他发现蒸馏加热炉炉管是按单管程布置的、气化后流动阻力大，便想到不久前买到了一本俄文版关于加热炉计算的书，决定用书里的方法试一试。

由于不懂俄文，陈俊武只能仔细分析该书中关于“炉管内油品边加热边气化的计算公式”，产生了把炉管分为两管程、降低压降的想法。他把自己的建议向车间提出后，很快被采纳并加以实施，获得了装置加工能力提高20%的效果，受到了工厂的特别嘉奖。

有一次，陈俊武读到一则介绍炼油深加工工艺技术发展的国外资料，不由自主地想到了国内近几年原油产量剧增、炼油厂加工能力不足，有些电厂甚至直接用原油代替燃煤发电的现象。

他主动找到专业室的同事反复讨论，大胆提出了蒸馏—催化联合装置的设计技术革新方案。简单地说，就是把原油蒸馏和催化裂化两套装置合而为一，省去常压蒸馏装置,直接用高温油气在分馏塔把蜡油拔出，用一个催化分馏塔取代常压和减压两个分馏塔（简称“一顶二”）。

图为中国第一套催化裂化装置——原北催化装置。

1971年，该方案获得石油部批准实施，将石油六厂作为“一顶二”装置试点厂，并将这种革新型的装置命名为“大庆701装置”。

1973年8月，年加工200万吨原油的“一顶二”装置在石油六厂建成投产，蜡油拔出率达到了90%，达到了既定的技术经济指标,还节省了建设投资，得到了充分肯定。

随后，这种革新型的“一顶二”装置又先后在林源炼油厂、沧州炼油厂等生产企业建成投产。

1975年10月，隶属于洛阳炼油设计研究院的炼油实验厂刚刚建成，陈俊武就和科研设计人员马不停蹄地展开了催化裂化新工艺、新设备、新材料的半工业化试验。虽说新建成的装置时常被改得“面目全非”、时开时停，却诞生了一项又一项推动我国炼油工业技术进步的科研成果：快速床催化裂化、全提升管催化裂化、首套同轴式催化裂化、掺炼渣油催化裂化……

“回顾自己的经历，我一直在前进，创新的思想始终没有停顿，很多时候都是出于兴趣，总觉得一项新技术完成了但是不过瘾。”在陈俊武看来，创新永远没有“交卷”的时候，“吃一、看二、眼观三，创新的带头人就是要不断发现和思考新的问题，带动创新有梯队的替代。”

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